Las características inherentes de los composites termoplásticos los convierten en materiales ideales para componentes estructurales aeroespaciales ligeros y de bajo costo. Estos composites son reconocidos por su alta tenacidad, buena reprocesabilidad y excelente resistencia al fuego. Se han logrado avances significativos en varias áreas para piezas estructurales primarias grandes (por ejemplo, paneles integrales con refuerzos en forma de piel). Nuevos materiales, conceptos de diseño innovadores y tecnologías de aviación avanzadas son los impulsores clave de la innovación.

Debido a sus propiedades únicas, los composites termoplásticos son cada vez más favorecidos en el sector aeroespacial. Su alta tenacidad permite el diseño de estructuras más ligeras; el procesamiento físico solo requiere fusión, no ciclos de curado, lo que permite una fabricación rápida y estable; y sus características FST (fuego, humo, toxicidad) sobresalientes junto con la reciclabilidad son ventajas significativas. Airbus formó recientemente un equipo de proyecto TAPAS con los Países Bajos. También se estableció un Centro Internacional de Investigación de Composites Termoplásticos (TPRC) en los Países Bajos en 2009. Hoy en día, un número creciente de piezas y ensamblajes de composites termoplásticos se utilizan en los aviones más recientes, como el concepto de diseño multirribete adoptado en muchos programas de aeronaves y los bordes de ataque fijos soldados del A380 fabricados con fibra de vidrio/PPS (polifenileno sulfuro) de Ten Cate.

Las estructuras primarias de composites termoplásticos son un área que se ha explorado en el pasado. Los paneles del mamparo de presión de los aviones Gulfstream G550 y G650 son estructuras de carbono/polieterimida (PEI) con nervios de refuerzo formados a presión. El suelo de la cabina del Airbus A400M se fabrica con composites termoplásticos. Recientemente, se han iniciado esfuerzos en la soldadura de superficies de control primarias. El timón y el elevador del nuevo jet de negocios Gulfstream G650 (ganador del Premio a la Innovación JEC 2010) representan una estructura de caja de torsión multirribete que utiliza soldadura por inducción. La soldadura por inducción es una tecnología desarrollada por expertos holandeses en KVE Composites Group e industrializada por Fokker Aerostructures.

Este diseño multirribete de carbono/PPS (Ten Cate Advanced Composites) logra una reducción de peso del 10% y una reducción de costos del 20% en comparación con las estructuras sándwich de carbono/epoxi anteriores. La soldadura en lugar de la unión y el atornillado es un factor clave en la reducción de costos, junto con el moldeo por compresión de los nervios y la simplificación del laminado y la consolación conjunta de pieles y vigas.