Le caratteristiche intrinseche dei compositi termoplastici li rendono materiali ideali per componenti strutturali aerospaziali leggeri e a basso costo.buona riciclaggibilità, e ottima resistenza al fuoco. Sono stati compiuti progressi significativi in vari settori per le grandi parti strutturali primarie (ad esempio, pannelli integrali rigidi per pelle).concetti di progettazione innovativi, e le tecnologie avanzate dell'aviazione sono i principali motori dell'innovazione.

A causa delle loro proprietà uniche, i compositi termoplastici sono sempre più preferiti nel settore aerospaziale.La lavorazione fisica richiede solo la fusione, senza cicli di indurimento, che consentono una produzione rapida e stabile; e le loro eccezionali caratteristiche FST (incendio, fumo, tossicità) insieme alla riciclabilità sono vantaggi significativi.Airbus ha recentemente formato un team di progetto TAPAS con i Paesi BassiUn centro internazionale di ricerca sui compositi termoplastici (TPRC) è stato istituito anche nei Paesi Bassi nel 2009.un numero crescente di parti e assemblaggi compositi termoplastici sono utilizzati sugli ultimi aeromobili, come il concetto di progettazione multi-rib adottato su molti programmi di aeromobili e i bordi anteriori saldatissimi fissi dell'A380 realizzati in fibra di vetro/PPS di Ten Cate (sulfuro di polifenilene).

Le strutture primarie composite termoplastiche sono un'area che è stata esplorata in passato.I pannelli di paratia a pressione degli aeromobili Gulfstream G550 e G650 sono strutture in carbonio/polieterimide (PEI) con costole rigidificate a pressioneIl pavimento del cockpit dell'Airbus A400M è realizzato con materiali compositi termoplastici.Il timone e l'ascensore del nuovo business jet Gulfstream G650 (vincitore del premio JEC 2010 Innovation Award) rappresentano una struttura di scatola di torsione multi-rib utilizzando saldatura a induzioneLa saldatura ad induzione è una tecnologia sviluppata dagli esperti olandesi del gruppo KVE Composites e industrializzata dalla Fokker Aerostructures.

Questo progetto multi-rib carbonio/PPS (Ten Cate Advanced Composites) consente una riduzione del peso del 10% e una riduzione dei costi del 20% rispetto alle precedenti strutture sandwich carbonio/epossidiche.La saldatura, anziché il legame e il bullonamento, è un fattore chiave per ridurre i costi, insieme al stampaggio a compressione delle costole e alla semplificazione della posa e del co-consolidamento delle pelli e delle travi.