Właściwości termoplastycznych kompozytów sprawiają, że są one idealnymi materiałami do lekkich, niedrogich elementów konstrukcyjnych w przemyśle lotniczym.dobra ponowna przetwarzalnośćZnaczący postęp został osiągnięty w kilku dziedzinach w odniesieniu do dużych elementów pierwotnych konstrukcyjnych (np. skórzonych paneli zespolonych).innowacyjne koncepcje projektowe, a zaawansowane technologie lotnicze są kluczowymi siłami napędowymi innowacji.

Ze względu na swoje wyjątkowe właściwości kompozyty termoplastyczne są coraz bardziej preferowane w sektorze lotniczym.fizyczne przetwarzanie wymaga tylko stopienia, nie wytrzymujących cykli, umożliwiających szybką i stabilną produkcję; oraz ich wyjątkowe cechy FST (ogień, dym, toksyczność) wraz z możliwością recyklingu są znaczącymi zaletami.Airbus niedawno utworzył zespół projektu TAPAS z HolandiąMiędzynarodowe Centrum Badań nad Kompozytami Termoplastycznymi (TPRC) zostało również założone w Holandii w 2009 r.coraz więcej termoplastycznych części kompozytowych i zespołów jest wykorzystywanych w najnowszych samolotach, jak na przykład koncepcja projektowania wielorybówki przyjęta w wielu programach lotniczych i spawane stałe przednie krawędzie A380, wykonane z włókna szklanego/PPS (siarku polifenoli) Ten Cate.

Struktury pierwotne z kompozytów termoplastycznych są obszarem, który został zbadany w przeszłości.Płyty przegrody ciśnieniowej samolotów Gulfstream G550 i G650 są strukturami węglowo-polieterymidowymi (PEI) z ukształtowanymi ciśnieniem żeberkami sztywniczącymiPodłoga kokpitu samolotu Airbus A400M jest wykonana z kompozytów termoplastycznych.Rur i windę nowego Gulfstream G650 business jet (zwycięzca JEC 2010 Innovation Award) przedstawia wielowrzecionowa konstrukcja torsyjna z zastosowaniem spawania indukcyjnegoSpawanie indukcyjne jest technologią opracowaną przez holenderskich ekspertów z KVE Composites Group i wyprodukowaną przez Fokker Aerostructures.

Ten projekt wielorybówkowy z węgla/PPS (Ten Cate Advanced Composites) pozwala na zmniejszenie masy o 10% i zmniejszenie kosztów o 20% w porównaniu z poprzednimi strukturami sandwichów z węgla/epoksy.Kluczowym czynnikiem zmniejszającym koszty jest spawanie zamiast wiązania i śrubkowania, wraz z kształtowaniem kompresyjnym żebrów oraz uproszczonym układem i konsolidacją skór i belków.