Die inhärenten Eigenschaften von thermoplastischen Verbundwerkstoffen machen sie zu idealen Materialien für leichte und kostengünstige Strukturkomponenten in der Luft- und Raumfahrt. Diese Verbundwerkstoffe sind bekannt für ihre hohe Zähigkeit, gute Wiederverarbeitbarkeit und ausgezeichnete Feuerbeständigkeit. Es wurden bedeutende Fortschritte in mehreren Bereichen für große primäre Strukturteile (z. B. hautversteifte integrale Paneele) erzielt. Neue Materialien, innovative Designkonzepte und fortschrittliche Luftfahrttechnologien sind die wichtigsten Treiber für Innovation.

Aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften werden thermoplastische Verbundwerkstoffe im Luft- und Raumfahrtsektor zunehmend bevorzugt. Ihre hohe Zähigkeit ermöglicht die Konstruktion leichterer Strukturen; die physikalische Verarbeitung erfordert nur Schmelzen, keine Härtungszyklen, was eine schnelle und stabile Fertigung ermöglicht; und ihre hervorragenden FST-Eigenschaften (Feuer, Rauch, Toxizität) sowie die Recyclingfähigkeit sind signifikante Vorteile. Airbus hat kürzlich ein TAPAS-Projektteam mit den Niederlanden gebildet. Ein internationales Thermoplastic Composites Research Center (TPRC) wurde ebenfalls 2009 in den Niederlanden gegründet. Heutzutage werden immer mehr thermoplastische Verbundwerkstoffteile und -baugruppen in den neuesten Flugzeugen eingesetzt, wie z. B. das Multi-Rippen-Designkonzept, das bei vielen Flugzeugprogrammen übernommen wurde, und die geschweißten festen Vorderkanten der A380 aus Glasfaser/PPS (Polyphenylensulfid) von Ten Cate.

Thermoplastische Verbundwerkstoff-Primärstrukturen sind ein Bereich, der in der Vergangenheit erforscht wurde. Die Druckschottpaneele der Gulfstream G550 und G650 Flugzeuge sind Kohlenstoff/Polyetherimid (PEI)-Strukturen mit druckgeformten Versteifungsrippen. Der Cockpitboden der Airbus A400M wird aus thermoplastischen Verbundwerkstoffen hergestellt. Kürzlich wurden Anstrengungen zur Verschweißung von primären Steuerflächen begonnen. Das Ruder und das Höhenruder des neuen Gulfstream G650 Business-Jets (Gewinner des JEC 2010 Innovation Award) stellen eine Multi-Rippen-Torsionskastenstruktur dar, die Induktionsschweißen verwendet. Induktionsschweißen ist eine Technologie, die von niederländischen Experten der KVE Composites Group entwickelt und von Fokker Aerostructures industrialisiert wurde.

Dieses Kohlenstoff/PPS (Ten Cate Advanced Composites) Multi-Rippen-Design erzielt eine Gewichtsreduzierung von 10 % und eine Kostenreduzierung von 20 % im Vergleich zu früheren Kohlenstoff/Epoxid-Sandwichstrukturen. Schweißen anstelle von Kleben und Verschrauben ist ein Schlüsselfaktor für die Kostenreduzierung, zusammen mit dem Formpressen der Rippen und der vereinfachten Layup- und Co-Konsolidierung von Häuten und Trägern.