Les caractéristiques intrinsèques des composites thermoplastiques en font des matériaux idéaux pour les composants structurels aérospatiaux légers et peu coûteux. Ces composites sont réputés pour leur grande ténacité, leur bonne reprocessabilité et leur excellente résistance au feu. Des progrès significatifs ont été réalisés dans plusieurs domaines pour les grandes pièces structurelles primaires (par exemple, les panneaux intégraux à peau raidie). De nouveaux matériaux, des concepts de conception innovants et des technologies aéronautiques avancées sont les principaux moteurs de l'innovation.

En raison de leurs propriétés uniques, les composites thermoplastiques sont de plus en plus privilégiés dans le secteur aérospatial. Leur grande ténacité permet la conception de structures plus légères ; le traitement physique ne nécessite que la fusion, sans cycles de durcissement, permettant une fabrication rapide et stable ; et leurs excellentes caractéristiques FST (feu, fumée, toxicité) ainsi que leur recyclabilité sont des avantages significatifs. Airbus a récemment formé une équipe de projet TAPAS avec les Pays-Bas. Un Centre international de recherche sur les composites thermoplastiques (TPRC) a également été créé aux Pays-Bas en 2009. Aujourd'hui, un nombre croissant de pièces et d'assemblages en composites thermoplastiques sont utilisés sur les avions les plus récents, tels que le concept de conception multi-nervures adopté sur de nombreux programmes d'avions et les bords d'attaque fixes soudés de l'A380 fabriqués à partir de fibre de verre/PPS (sulfure de polyphénylène) de Ten Cate.

Les structures primaires en composites thermoplastiques sont un domaine qui a été exploré par le passé. Les panneaux de cloison de pressurisation des avions Gulfstream G550 et G650 sont des structures carbone/polyétherimide (PEI) avec des raidisseurs formés sous pression. Le plancher du cockpit de l'Airbus A400M est fabriqué à partir de composites thermoplastiques. Récemment, des efforts ont été entrepris pour le soudage des surfaces de contrôle primaires. Le gouvernail et l'équilibrateur de vol du nouveau jet d'affaires Gulfstream G650 (lauréat du JEC 2010 Innovation Award) représentent une structure de caisson de torsion multi-nervures utilisant le soudage par induction. Le soudage par induction est une technologie développée par des experts néerlandais du KVE Composites Group et industrialisée par Fokker Aerostructures.

Cette conception multi-nervures carbone/PPS (Ten Cate Advanced Composites) permet une réduction de poids de 10 % et une réduction de coût de 20 % par rapport aux structures sandwich carbone/époxy précédentes. Le soudage au lieu du collage et du boulonnage est un facteur clé de réduction des coûts, ainsi que le moulage par compression des nervures et la simplification de la mise en œuvre et de la co-consolidation des peaux et des poutres.