As características inerentes dos compósitos termoplásticos tornam-nos materiais ideais para componentes estruturais aeroespaciais leves e de baixo custo.boa reprocessagemOs progressos significativos foram alcançados em vários domínios para as grandes partes estruturais primárias (por exemplo, painéis integrais endurecidos pela pele).conceitos de design inovadores, e as tecnologias de aviação avançadas são os principais motores da inovação.

Devido às suas propriedades únicas, os compósitos termoplásticos são cada vez mais favorecidos no setor aeroespacial.Processamento físico requer apenas fusão, sem ciclos de cura, permitindo uma fabricação rápida e estável; e as suas características FST (incêndio, fumaça, toxicidade), juntamente com a reciclagem, são vantagens significativas.A Airbus formou recentemente uma equipa de projecto TAPAS com os Países BaixosO Centro Internacional de Investigação em Composites Termoplásticos (TPRC) foi também criado nos Países Baixos em 2009.um número crescente de peças e conjuntos compósitos termoplásticos estão a ser utilizados nas aeronaves mais recentes, como o conceito de projeto de múltiplas costelas adotado em muitos programas de aeronaves e as bordas dianteiras fixas soldadas do A380, feitas de fibra de vidro/PPS (sulfeto de polifenileno) da Ten Cate.

As estruturas primárias de compostos termoplásticos são uma área que foi explorada no passado.Os painéis de parede sob pressão das aeronaves Gulfstream G550 e G650 são estruturas de carbono/polieterimida (PEI) com costelas de endurecimento formadas sob pressãoO piso do cockpit do Airbus A400M é fabricado a partir de compósitos termoplásticos.O leme e o elevador do novo jato de negócios Gulfstream G650 (vencedor do Prêmio de Inovação JEC 2010) representam uma estrutura de caixa de torção de várias costelas usando solda por induçãoA soldadura por indução é uma tecnologia desenvolvida por especialistas holandeses do Grupo KVE Composites e industrializada pela Fokker Aerostructures.

Este projeto de múltiplas costelas de carbono/PPS (Ten Cate Advanced Composites) permite uma redução de 10% no peso e 20% no custo em comparação com as estruturas sandwich de carbono/epoxi anteriores.A soldagem em vez de colagem e parafusos é um fator-chave na redução de custos, juntamente com a moldagem por compressão das costelas e a colocação e co-consolidação simplificadas de peles e vigas.